危害分析及關鍵控制點（Hazard Analysis & Critical Control Point, HACCP），是由食品的危害分析（Hazard Analysis, HA)和關鍵控制點（Critical Control Point, CCPs)兩部分組成的一個質量保證系統的管理方式。通過對食品的加工生產包括從原料到消費者的整個過程的危害控制，將食品安全衛生危害消除或降低至安全的水平。HACCP的概念起源于廿十世紀五十年代，由美國航空航天局（NASA）與美國部隊的Natick實驗室共同提出，主要運用于航空制造工業，當時稱為“故障類型與后果分析”。1971年，Pillsbury公司(為美國太空計劃提供食品的公司）、NASA和Natick實驗室聯合提出了食品生產的過程控制推理方法，試圖將零缺陷程序應用于宇航員食物的衛生質量控制，以確保宇航食品的安全。當時，大多數食品的質量和安全性多以終產品檢驗方式檢驗，要確保食品的安全，就要擴大檢驗的范圍甚至對所有的成品進行檢驗，結果能為宇宙飛行計劃提供的食品已經很少了。所以，要確保安全的維一方法，就是開發一個預防性體系，防止生產過程中危害的產生，這就促使HACCP的誕生。

目前已在越來越多的國家，尤其是發達國家的食品加工行業中得到采用，并且已經得到歐盟、美國、加拿大、澳大利亞、新西蘭和日本等國家和地區食品衛生主管機構，以至聯合國FAO／WHO的食品法典委員會的認可。七十年代初，美國國家食品及藥物管理局（FDA）要求罐頭食品生產廠在產品加工過程中實施HACCP控制，1995年12月18日，FDA頒布了強制性的水產品HACCP法規（21CFR-123，1240）要求從1997年12月18日起所有對美國出口的水產品企業須建立HACCP；2002年1月22日美國的果蔬汁產品的HACCP法規（21CFR-120）生效，歐共體從1994年開始要求水產品加工廠建立與HACCP等效的“自查系統”；日本厚生省先后制定了用于食用雞、水產品等幾十種食品生產加工的HACCP模式。國家質量監督檢驗檢疫總局2002年4月29日頒布的《出口食品生產企業衛生注冊登記管理規定》、《出口食品生產企業衛生要求》明確要求出口食品生產企業,須按照國際食品法典委員會（CAC）《危害分析和關鍵控制點（HACCP）體系及其應用準則》的要求建立和實施HACCP體系。

1. 建立HACCP體系的基礎條件和必需程序。

1.1. GMP（良好生產操作規范）是HACCP的基礎之一，如中華人民共和國國家標準《食品企業通用衛生規范》（GB14881-94）、水產行業標準《水產品加工質量管理規范》（SC/T3009-1999），包括了對生產安全、潔凈、健康食品等不同方面的強制性要求或指南和所有加工人員都要遵從的衛生標準原則，主要涉及加工廠的員工及他們的行為；廠房與地面，設備及工器具；衛生操作（例如工序、有害物質控制、實驗室檢測等）；衛生設施及控制，包括使用水，污水處理，設備清洗；設備和儀器，設計和工藝；加工和控制（例如，原料接收、檢查、生產、包裝、儲藏、運輸等）。

1.2.SSOP（衛生標準操作程序）是HACCP計劃的基石，主要涉及8個方面：即加工用水的安全；食品接觸面的狀況與清潔；預防交叉污染；維護洗手間、手消毒間、廁所的衛生設施；防止食品摻雜；適當地標記、貯存和使用有毒成分；員工健康狀況的控制；排除蟲害。這8個方面均有對應的GMP法規的衛生標準。

1.3.產品標識（編碼）、追溯和回收程序,是實行HACCP體系的前提條件之一，對產品的容器、包裝箱、甚至棧板要有恰當標識系統，以利于追溯和回收產品。要建立回收程序并測試該程序是否如設定的那樣有效，不可推遲到實際回收過程中危機時刻到來時才檢驗回收程序是否運轉有效。

1.4.設備的預防性維修保養計劃和程序。

1.5.員工的教育和訓練計劃程序。要使HACCP計劃有效實施，并使整個公司取得成功，較重要的是所有員工，包括管理人員都要了解HACCP計劃，并接受其中的教育和培訓。